模鍛件可能產(chǎn)生的缺陷有：表面起泡、表面夾渣、塌陷、擦傷和氣孔。
表面起泡
制件表皮下被壓扁的氣孔，在鍛件脫模或熱處理加熱時(shí)，因熱脹將表面鼓起氣泡。產(chǎn)生原因有：
1.凹模中未燃盡、未揮發(fā)的涂料過多，或模膛排氣不好，使?jié)沧⒅挟a(chǎn)生氣體浸入液態(tài)金屬內(nèi)部；
2.擠壓速度過快，使液態(tài)金屬填充模膛時(shí)產(chǎn)生渦流而卷人大量氣體；
3.液態(tài)金屬含氣體太多，加壓前析出的氣泡來不及逸出，被壓扁在表皮下。
改進(jìn)措施：
1.適當(dāng)提高模溫，并采用噴涂方法，使涂料在澆注前已干固；
2.施壓要慢而平穩(wěn)；
3.注重液態(tài)金屬除氣操作；
4.模具設(shè)計(jì)應(yīng)考慮排氣措施。
表面夾渣
表面夾渣是在液態(tài)模鍛過程中，部分涂料或氧化皮被擠入制件表層，在淬火時(shí)呈現(xiàn)皺皮或氧化渣麻點(diǎn)。產(chǎn)生原因有：
1.涂料過多或未干固就進(jìn)行澆注，使涂料帶入液態(tài)金屬中，有的還與金屬液發(fā)生作用,形成化合物夾雜。
2.沖頭加壓時(shí)，使已自由凝固的結(jié)晶硬殼發(fā)生大的皺褶變形，將涂料、氧化皮等擠入制件表層中。
防止對策：
1.適當(dāng)提高模溫，涂料必須噴涂均勻、干固；
2.加壓前停留時(shí)間盡量短，保證加壓時(shí)已凝固層不太厚且溫度高，不易發(fā)生大的皺褶變形。
表面粘焊與粒狀溢出物
制件脫模時(shí)，在模芯表層留有粘焊物，并使制件內(nèi)表面粗糙，嚴(yán)重時(shí)在制件內(nèi)孔衣面有許多豆粒狀金屬粒溢出，其最大直徑可達(dá)2mm。
產(chǎn)生原因是，澆注溫度和模溫過高，保壓時(shí)間又不足，制件未凝固即開模取件。由于制件表層下未凝固金屬液被吸出，輕者粘焊于模芯表面，嚴(yán)重時(shí)形成粒狀物溢出，并分布于鍛件內(nèi)表面。
防止對策：保壓時(shí)間應(yīng)足夠，即制件凝固結(jié)束后才允許脫模。
塌陷
擠壓過程中卷入的空氣及從金屬液中析出的氣體造成的反壓，有可能使制件的細(xì)小之處產(chǎn)生塌陷。防止的對策有：
1.加大模子與沖頭的間隙，改善通氣狀態(tài)：
2.少涂些潤滑劑，多了會(huì)堵寒通氣孔；
3.發(fā)現(xiàn)制件有塌陷，可在模具相應(yīng)放位增加通氣孔的敎目；
4.采用組合式模具。
擦傷
1.模具的脫模斜度太小，模膛表面粗糙或表面有傷殘等，使制件脫模困難造成擦傷；
2.澆注溫度和模溫過高、涂料不足或澆注時(shí)金屬液流對模膛沖刷作用劇烈，造成金屬與模膛粘焊，脫模時(shí)將制件擦傷，其至撕裂。
預(yù)防對策有：
1.在固定部位擦傷時(shí)，要修復(fù)模具、修正脫模斜度，打光壓痕；
2.擦傷無一定部位時(shí)，在擦傷部分相應(yīng)的模具上增敷涂料；
3.對于因粘模造成的擦傷，采用降低澆注溫度，控制模溫，調(diào)整涂料品種和涂敷方法，修復(fù)易粘焊模膛部位。
氣孔
金屬在熔融狀態(tài)時(shí)能溶解大量氣體。在冷凝過程中由于溶解度隨溫度降低而急劇減小，致使氣體從液態(tài)金屬中釋放出來。若此時(shí)尚未凝固的金屬液被已凝固殼包圍，逸出的氣體無法排除，就包在金屬中，形成一個(gè)個(gè)氣孔。它具有光滑的表面，形狀規(guī)則成圓形或橢圓形。形成原因如下：
1.由于爐料不干凈或熔煉度過高，使金屬液含有大量的氣體，在隨后的結(jié)晶凝固中來不及浮至液面逸出，產(chǎn)生析出性氣孔。氣孔壁具有光亮的金屬光澤；
2.擠壓速度過快，液態(tài)金屬充模流動(dòng)時(shí)產(chǎn)生渦流而卷入大量氣體，形成侵蝕性氣孔。由于金屬在高溫時(shí)與空氣中氧化作用而發(fā)生氧化，致使氣孔壁呈灰褐色或暗色；
3.由于模溫低，涂料積聚，致使?jié)沧⑶巴苛衔锤晒獭Ｅc金屬液發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，形成反應(yīng)性氣孔；
4.澆注至開始加壓的時(shí)間間隔太長，由于液態(tài)金屬表而紡殼或粘度增加，使液態(tài)金屬因冷卻析出的氣泡不能順利逸出，在隨后加壓中，被保留或壓扁在鍛件中。
